“煤燃烧发电前，先通过热解提取有较高价值的液体和气体，剩余半焦再送锅炉燃烧发电或气化炉中产合成气，剩余灰渣还能作为建材原料，实现煤炭的资源化利用。”毕继诚说，这就是煤热解-气化/燃烧耦合多联供技术的基本思路。简单说，即在气化/燃烧反应炉之前，增设热解反应炉，原料煤首先进入热解炉，提取烃类物质，固体半焦在不降温情况下再去发电或制合成气，丰富产品的同时可提高过程热效率10%。
　　该技术能有效解决随着开采机械化程度提高，煤炭中粉煤率愈来愈高的状况。如果占原煤比例50%以上的细粉煤主要被燃烧发电、气化制合成气，细粉煤中宝贵的约占20%-30%的烃类资源就会浪费，煤热解-气化/燃烧耦合技术是一种高效利用方式。
　　团队成员、副研究员曲旋介绍，这是从煤本身的结构特点出发，采用分级转化思想实现的。通常在煤的气化、液化等单一转化过程中要取得较高转换效率，必须在后期采取措施，不仅技术复杂，而且设备庞大，投资及生产成本高。他们把多个生产工艺作为一个整体考虑，将煤的热解过程和气化/燃烧过程进行有机结合，利用气化/燃烧产生的高温热灰作为热源热解煤，获取高热值的煤气和轻质焦油，热解产生的固体半焦再进行气化/燃烧，通过分步转化，提高利用效率。
　　毕继诚团队从2002年开始进行该项技术研发，历经3年确立了循环流化床气化/燃烧-移动床煤热解的工艺路线，突破了高温热载体的合理分配、高温热载体与煤均匀混合、热解油气/焦粉分离、煤热解过程控制等关键技术，与太原锅炉集团、赛鼎工程有限公司合作于2007年建成了与12MW循环流化床锅炉耦合的热解-燃烧多联供中试平台，干馏反应器处理煤量120t/d，经过一年调试，2008年在陕西府谷恒源煤焦电化有限公司投煤试车，一次成功，实现了系统稳定运行。在600 条件下，煤气产率120Nm3/t，煤气热值6000kcal/Nm3，焦油产率6wt%，焦油中含尘量低于2wt%。与单独燃烧相比，添加热解器后，锅炉脱硫负荷降低30%。在此基础上完成了与300MW循环流化床锅炉匹配的工业示范系统初步设计。